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Sin embargo, cuando la inercia del motor eléctrico es mayor que la inercia de la deformación, el motor requerirá más potencia de la necesaria para esta aplicación. Esto mejora los costos, ya que requiere pagar más por un motor que es más grande de lo necesario, y dado que el mayor uso de energía requiere costos de trabajo más altos. La solución es utilizar un reductor para complementar la inercia del motor eléctrico a la inercia de la carga.

Recuerde que la inercia es una forma de medir el nivel de resistencia de un objeto para mejorar su movimiento y es una función de la masa y la forma del objeto. Cuanto mayor es la inercia de un objeto, más torque se necesita para acelerar o desacelerarlo. Esto implica que cuando la inercia de la carga es mucho mayor que la inercia del motor eléctrico, a veces puede provocar un sobreimpulso extremo o mejorar los tiempos de asentamiento. Ambas condiciones pueden reducir el rendimiento de la línea de producción.

Coincidencia de inercia: los servomotores de hoy en día producen más par en relación con el tamaño del bastidor. Eso se debe a los densos devanados de cobre, los materiales livianos y los imanes de alta energía. Esto crea mayores desajustes de inercia entre los servomotores y las cargas que quieren mover. El uso de un reductor para elevar la inercia del motor a la inercia de la carga permite usar un motor más pequeño y da como resultado un sistema mucho más sensible que es más fácil de ajustar. Nuevamente, esto se logra a través de la relación del reductor, donde de hecho la inercia reflejada de la carga al motor se reduce en 1 / relación ^ 2.

A medida que la tecnología servo ha evolucionado y los fabricantes fabrican motores más pequeños pero mejores, los reductores se están convirtiendo en socios cada vez más esenciales en el control de movimiento. Encontrar el emparejamiento ideal debe tener en cuenta muchas consideraciones de ingeniería.
Entonces, ¿cómo hace un reductor para proporcionar la potencia requerida por las aplicaciones más exigentes de la actualidad? Bueno, todo eso se remonta a los fundamentos de los engranajes y su capacidad para cambiar la magnitud o dirección de una potencia aplicada.
Los engranajes y el número de dientes de cada engranaje crean una relación. Si un motor puede generar 20 libras-pulgada. de torque, y un reductor de relación 10: 1 se adjunta a su resultado, el torque resultante será cercano a 200 in-lbs. Con el énfasis continuo en desarrollar huellas más pequeñas para los motores y el engranaje que conducen, la capacidad de emparejar un motor más pequeño con un reductor para lograr el resultado de par deseado es invaluable.
Un motor puede tener una potencia nominal de 2,000 rpm, sin embargo, su aplicación puede requerir solo 50 rpm. Intentar hacer funcionar el motor a 50 rpm puede no ser óptimo si se basa en lo siguiente;
Si está trabajando a una velocidad muy baja, como por ejemplo 50 rpm, y la resolución de retroalimentación del motor no es lo suficientemente alta, el precio de actualización del variador electrónico podría causar una fluctuación de velocidad en el formulario de solicitud. Por ejemplo, con una resolución de retroalimentación del motor de 1 1,000 cuentas / rev, tiene un caja de cambios de precisión recuento medible en cada 0.357 grados de rotación del eje. Si el accionamiento electrónico que está utilizando para controlar el motor incluye un bucle de velocidad de 0.125 milisegundos, buscará ese recuento medible en cada 0.0375 grados de rotación del eje a 50 rpm (300 grados / seg). Cuando no observe ese conteo acelerará la rotación del motor para encontrarlo. Con la rapidez con que encuentre otro recuento medible, las rpm se volverán demasiado rápidas para la aplicación y el variador hará que las rpm del motor bajen a 50 rpm y todo el proceso comenzará de nuevo. Este aumento y disminución constante de las rpm es exactamente lo que activará la ondulación de la velocidad en una aplicación.
Un servomotor que funciona a bajas revoluciones funciona de manera ineficiente. Las corrientes parásitas son bucles de corriente eléctrica que son inducida dentro del motor durante el funcionamiento. Las corrientes parásitas en realidad producen un empuje de arrastre dentro del motor y tendrán un mayor impacto negativo en la eficiencia del motor a bajas revoluciones.
Los parámetros de un motor estándar pueden no ser ideales para funcionar a un mínimo de rpm. Cuando una aplicación de tarjeta de crédito hace funcionar el motor eléctrico mencionado anteriormente a 50 rpm, esencialmente no está usando todas las rpm que se pueden obtener. Debido a que el voltaje continuo (V / Krpm) del motor eléctrico está configurado para un rpm más alto, el par continuo (Nm / amperio), que está directamente vinculado a él, es más bajo de lo que debe ser. Debido a esto, la aplicación necesita más corriente para impulsarla que si la aplicación tuviera un motor especialmente creado para 50 rpm.
Una relación de engranajes reduce las rpm del motor, lo que explica por qué a los engranajes a veces se les llama reductores de engranajes. Utilizando un reductor con una relación de 40: 1, las rpm del motor en la entrada del reductor terminarán siendo 2,000 rpm y las rpm en la salida del reductor serán 50 rpm. Trabajar el motor a mayores rpm le permitirá evitar las preocupaciones mencionadas en las viñetas 1 y 2. Para la viñeta 3, permite que el aspecto utilice mucho menos torque y corriente del motor basado en el beneficio mecánico del reductor.